トラブル頻発の現場を「5S」と「見える化」で劇的改善。4名の多能工化を実現

製造業 / 現場改善・属人化解消

【Before】課題

　現場では5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）が未実施であり、資材や外注先からの納品物を置く場所、スタッフの作業手順が明確化されていませんでした。その結果、探し物や動線の無駄が多く発生し、作業効率が低下するだけでなく、工具や部材の紛失、仕掛品の誤出荷といったトラブルが頻発していました。 また、在庫管理や納品・出荷関連業務においてルールが統一されておらず、特定の担当者に依存する「属人化」が顕著でした。特定のスタッフがいないと作業遅延が起きるリスクを抱えており、生産記録用紙も煩雑で必要な資料を探す手間が毎回発生するなど、全体的な生産性の低下が深刻な状態でした。しかし、社内に製造現場の改善経験者が不在で、ノウハウが不足していたため、自力での解決が難しい状況でした。

【アプローチ】解決策

 　現場に5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）を徹底導入。赤札作戦によるスペース確保、ルールの見える化、誰でも作業ができる標準作業書の作成を伴走支援しました。

【After】成果

　「見える化」や「定位置化」、不要品の整理が定着したことで探し物の時間が削減され、作業動線と効率が大幅に向上しました。さらに、属人化していた業務を標準作業書として文章化したことと、5Sの「躾」を通じた従業員教育の徹底により、4名の従業員が複数の業務をこなせる「多能工化」を実現しました。 これにより、特定の担当者に依存する属人化のリスク（欠員時の業務停滞リスク）を解消し、複数名で柔軟に業務を分担できる体制へ移行しました。現場スタッフ自身が学んだ内容を活かして自律的にPDCAを回せるまでに成長したほか、作業区分の明確化によりパート従業員の定着にもつながるなど、品質の安定と組織の自律的な運営、ひいては経営の安定化に直結する大きな成果を生み出しました。